Ts'ebetsong ea liboto tse thata tsa potoloho ea flex, bothata bo ka sehloohong ke mokhoa oa ho fihlela khatello e sebetsang manonyeletsong a mapolanka. Hajoale, ena e ntse e le karolo eo baetsi ba PCB ba lokelang ho e ela hloko ka ho khetheha. Ka tlase, Capel e tla u fa kenyelletso e qaqileng ea lintlha tse 'maloa tse hlokang tlhokomelo.
Rigid Flexible PCB Substrate le Prepreg Lamination: Lintlha tsa Bohlokoa bakeng sa Phokotso ea Warpage le Thermal Stress Relief.
Ho sa tsotellehe hore na u etsa substrate lamination kapa prepreg lamination e bonolo, ho ela hloko lesela le lesela la khalase ke habohlokoa. Ho iphapanyetsa lintlha tsena ho ka baka khatello e eketsehileng ea mocheso le warpage. Ho etsa bonnete ba hore liphello tsa boleng bo phahameng ka ho fetisisa ho tloha ts'ebetsong ea lamination, tlhokomelo e tlameha ho lefshoa likarolong tsena. Ha re hlahlobeng moelelo oa litsela tsa warp le weft, 'me re hlahlobe litsela tse sebetsang tsa ho imolla khatello ea maikutlo le ho fokotsa warpage.
Substrate lamination le prepreg lamination ke mekhoa e tloaelehileng ea ho etsa thepa, haholo-holo ka tlhahiso ea hatisitsoeng mapolanka oa potoloho (PCBs), likarolo tsa elektronike le thepa composite. Mekhoa ena e kenyelletsa likarolo tse kopanyang tsa thepa hammoho ho theha sehlahisoa se matla le se sebetsang. Har'a lintho tse ngata tse nahanoang bakeng sa lamination e atlehileng, ho shebana ha lesela la khalase ka har'a warp le weft ho phetha karolo ea bohlokoa.
Warp le weft li bua ka likarolo tse peli tse kholo tsa likhoele ka thepa e lohiloeng joalo ka lesela la khalase. Kakaretso ea warp ka kakaretso e tsamaisana le bolelele ba moqolo, ha tataiso ea weft e tsamaellana le moqolo. Likarolo tsena li bohlokoa hobane li khetholla thepa ea mochini, joalo ka matla a thata le botsitso ba sebopeho.
Ha ho tluoa tabeng ea substrate lamination kapa prepreg lamination, warp e nepahetseng le tekano ea weft ea lesela la khalase ke ea bohlokoa ho boloka thepa ea mochine e lakatsehang ea sehlahisoa sa ho qetela. Ho hloleha ho hokahanya litloaelo tsena hantle ho ka fella ka ho senyeha ha sets'epehi sa sebopeho le kotsi e eketsehileng ea warpage.
Khatello ea mocheso ke ntlha e 'ngoe ea bohlokoa e lokelang ho nahanoa nakong ea lamination. Khatello ea mocheso ke khatello kapa deformation e hlahang ha thepa e fetoha mocheso. E ka lebisa mathateng a fapaneng ho kenyelletsa warping, delamination, esita le ho hloleha ha mochini ha meaho ea laminated.
E le ho fokotsa khatello ea mocheso le ho netefatsa ts'ebetso e atlehileng ea lamination, ke habohlokoa ho latela tataiso e itseng. Ntlha ea pele, etsa bonnete ba hore lesela la khalase le bolokoa le ho tšoaroa sebakeng sa mocheso o laoloang ho fokotsa phapang ea mocheso pakeng tsa thepa le mokhoa oa ho lamination. Mohato ona o thusa ho fokotsa kotsi ea ho soahlamana ka lebaka la ho atoloha kapa ho fokotseha ha mocheso ka tšohanyetso.
Ho phaella moo, litekanyetso tse laoloang tsa ho futhumatsa le ho pholisa nakong ea lamination li ka fokotsa khatello ea mocheso le ho feta. Theknoloji e etsa hore thepa e khone ho ikamahanya le liphetoho tsa mocheso butle-butle, e fokotsa kotsi ea ho feto-fetoha kapa ho fetoha ha maemo.
Maemong a mang, ho ka ba molemo ho sebelisa mokhoa oa ho imolla khatello ea kelello ea mocheso joalo ka pholiso ea post-lamination. Ts'ebetso ena e kenyelletsa ho beha sebopeho sa laminated ho fetoha ha mocheso o laoloang le butle-butle ho imolla khatello leha e le efe e setseng ea mocheso. E thusa ho fokotsa warpage, ho matlafatsa botsitso ba dimensional le ho lelefatsa bophelo ba lihlahisoa tsa laminated.
Ntle le lintlha tsena, ho bohlokoa hape ho sebelisa thepa ea boleng bo holimo le ho latela mekhoa e nepahetseng ea tlhahiso nakong ea ts'ebetso ea lamination. Ho khethoa ha masela a khalase a boleng bo holimo le lisebelisoa tse lumellanang tsa tlamahano ho netefatsa ts'ebetso e ntle le ho fokotsa kotsi ea khatello ea maikutlo le mocheso.
Ho feta moo, ho sebelisa mekhoa ea ho lekanya e nepahetseng le e ka tšeptjoang, joalo ka laser profilometry kapa strain gauges, e ka fana ka leseli la bohlokoa mabapi le sebaka sa ntoa le maemo a khatello ea meaho ea laminated. Tlhokomelo ea kamehla ea li-parameter tsena e lumella litokiso le litokiso ka nako moo ho hlokahalang ho boloka litekanyetso tsa boleng tse lakatsehang.
Ntho ea bohlokoa e lokelang ho nahanoa ha u khetha thepa e nepahetseng bakeng sa likopo tse fapaneng ke botenya le boima ba thepa.
Sena ke 'nete ka ho khetheha bakeng sa mapolanka a thata a hlokang ho ba le botenya bo itseng le ho satalla ho netefatsa ts'ebetso e nepahetseng le ho tšoarella.
Karolo e tenyetsehang ea boto e thata hangata e tšesaane haholo ebile ha e na lesela la khalase. Sena se etsa hore e hlaselehe habonolo ke litšisinyeho tsa tikoloho le mocheso. Ka lehlakoreng le leng, karolo e thata ea boto e lebelletsoe ho lula e tsitsitse ho tsoa linthong tse joalo tsa kantle.
Haeba karolo e thata ea boto e se na botenya bo itseng kapa ho satalla, phapang ea hore na e fetoha joang ha e bapisoa le karolo e tenyetsehang e ka bonahala. Sena se ka baka ntoa e matla nakong ea ts'ebeliso, e ka amang ts'ebetso ea soldering hampe le ts'ebetso e akaretsang ea boto.
Leha ho le joalo, phapang ena e ka 'na ea bonahala e se ea bohlokoa haeba karolo e thata ea boto e na le tekanyo e itseng ea botenya kapa e thata. Esita le haeba karolo e tenyetsehang e fetoha, flatness ka kakaretso ea boto e ke ke ea ameha. Sena se tiisa hore boto e lula e tsitsitse ebile e ka tšeptjoa nakong ea solder le tšebeliso.
Ke habohlokoa ho hlokomela hore le hoja botenya le boima bo le bohlokoa, ho na le meeli ea botenya bo loketseng. Haeba likarolo li fetoha tse teteaneng haholo, boto e ke ke ea e-ba boima feela, empa hape e tla ba e sa tsitsang. Ho fumana tekanyo e nepahetseng pakeng tsa botenya, ho satalla le boima ba 'mele ho bohlokoa ho netefatsa ts'ebetso e nepahetseng le ho boloka litšenyehelo.
Ho entsoe liteko tse pharaletseng ho fumana hore na botenya bo loketseng ke bofe bakeng sa liboto tse thata. Liteko tsena li bontša hore botenya ba 0.8 mm ho isa ho 1.0 mm bo loketse haholoanyane. Ka har'a mefuta ena, boto e fihla boemong bo lakatsehang ba botenya le ho satalla ha e ntse e boloka boima bo amohelehang.
Ka ho khetha boto e thata e nang le botenya le boima bo loketseng, bahlahisi le basebelisi ba ka etsa bonnete ba hore boto e tla lula e bataletse ebile e tsitsitse esita le tlas'a maemo a sa tšoaneng. Sena se ntlafatsa haholo boleng ba kakaretso le ts'epahalo ea ts'ebetso ea soldering le ho fumaneha ha boto.
Lintho tse lokelang ho tsotelloa ha ho etsoa machining le ho lekana:
liboto tse thata tsa potoloho ke motsoako oa li-substrates tse tenyetsehang le liboto tse thata. Motsoako ona o kopanya melemo ea bobeli, e nang le ho feto-fetoha ha thepa e thata le ho tiea. Motsoako ona o ikhethang o hloka theknoloji e khethehileng ea ts'ebetso ho netefatsa ts'ebetso e ntle ka ho fetisisa.
Ha u bua ka phekolo ea lifensetere tse tenyetsehang holim'a mapolanka ana, ho sila ke e 'ngoe ea mekhoa e tloaelehileng. Ka kakaretso, ho na le mekhoa e 'meli ea ho sila: e ka ba ho sila pele, ebe ho siloa ka mokhoa o feto-fetohang, kapa ka mor'a ho qeta mekhoa eohle e fetileng le ho bōpa ho qetela, sebelisa laser ho itšeha ho tlosa litšila. Khetho ea mekhoa e 'meli e itšetlehile ka sebopeho le botenya ba boto ea motsoako o bonolo le o thata ka boeona.
Haeba fensetere e tenyetsehang e qala ho siloa ho netefatsa hore ho nepahala ho bohlokoa haholo. Milling e lokela ho nepahala, empa e se nyane haholo hobane ha ea lokela ho ama ts'ebetso ea welding. Ho fihlela sena, lienjineri li ka lokisa data ea ho sila mme ba khona ho sila ka fensetere e tenyetsehang ka nepo. Ka sena, deformation e ka laoloa, mme ts'ebetso ea welding ha e amehe.
Ka lehlakoreng le leng, haeba u khetha ho se sila fensetere e tenyetsehang, ho itšeha ka laser ho tla phetha karolo. Ho itšeha ka laser ke mokhoa o atlehang oa ho tlosa litšila tsa lifensetere tse tenyetsehang. Leha ho le joalo, ela hloko botebo ba laser cutting FR4. Hoa hlokahala ho ntlafatsa liparamente tsa khatello ka nepo ho etsa bonnete ba hore lifensetere tse tenyetsehang li atleha.
Bakeng sa ho ntlafatsa liparamente tsa khatello, li-parameter tse sebelisoang ka ho bua ka li-substrates tse feto-fetohang le liboto tse thata li molemo. Ntlafatso ena e felletseng e ka etsa bonnete ba hore khatello e nepahetseng e sebelisoa nakong ea khatello ea lera, ka hona ho theha boto e ntle e kopaneng e thata le e thata.
Lintlha tse ka holimo ke lintlha tse tharo tse hlokang tlhokomelo e khethehileng ha ho etsoa le ho hatella liboto tsa potoloho tse thata. Haeba u na le lipotso tse ling mabapi le liboto tsa potoloho, ka kopo ikutloe u lokolohile ho ikopanya le rona. Capel e bokelletse lilemo tse 15 tsa boiphihlelo bo ruileng indastering ea boto ea potoloho, 'me theknoloji ea rona lebaleng la mapolanka a thata-thata a hōlile haholo.
Nako ea poso: Aug-21-2023
Morao
